由于汽車沖壓件成形過程中撕裂、歪斜原因很多，而且很多原因相互聯系。因此，單從技術公關或者管理方面是無法解決這些問題的，從模具工藝和管理方面加以考慮，解決好生產中的每一個環節才能取得好的成效。
1、模具結構合理性
(1)分別為下模安裝導滑板前/后結構對比。通過對比分析，可以看出：將原來凹模刃口的機加成形導向結構完善成自潤滑導板結構后，能抵御側向力，克服制件成形過程中的不穩定性，并能在生產過程中自由調整其合理間隙，從而使壓料芯和凹模導板導向運行中的間隙保持長期均勻合理狀態。這不但能使模具運行更加穩定，而且還可以提高模具的使用壽命。
(2)增加模具閉合高度70mm。在模具在成形過程中，當壓料芯被托起后，將下方導向部位從10mm增加至80mm，這樣可以增加壓料芯導滑板與凹模側壁導板之間的接觸面積，從而使模具壓料芯在運行中不會受到成形力的影響，同時也能準確、穩定地導入凹模腔，制件定位，翻邊間隙均勻化。
2、推行標準化作業，提高工藝控制能力
從管理角度上，要嚴格規范工藝制度，控制工藝參數的一致性和準確性，使生產中機床參數始終符合工藝中各項參數的要求，同時，也應機床壓力在生產過程中長期保持穩定，壓差，防止壓力過小引起質量事故。操作人員應操作，避免定位不準確、氣頂桿安裝存在高度差以及模具保養不到位等不良現象出現，以免造成成形件材料彎曲疲勞載荷增加，使制件在成形瞬間處于疲勞狀態，導致問題發生。

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